Оснастка для формовки (пуклёвки) стальных крышек

задача

У металлообрабатывающей компании сломалась оснастка для формовки (пуклёвки), сделанная из стали. При заказе такой же оснастки, изготовленной с помощью токарной обработки, пришлось бы ждать не менее 5 рабочих дней. Стоимость такой оснастки была бы высокой из-за единичного производства.

Требовалось произвести реверс-инжиниринг, учитывая особенности замены стали на пластик, подобрать материал, оказать услуги 3D-печати. 

На данной оснастке производилась формовка (пуклёвка) крышек плафонов из стали 08пс толщиной 1 мм. Крышки изготавливались в четырех типоразмерах диаметрами 350, 500, 700 и 1000 мм.

---

Детали

Мы создали 3D-модель конечного изделия и узлов станка с местами установки пуансона и матрицы. На основании полученных моделей разработали пуансон, формообразующую часть и ложемент под формообразующей часть. 

Пуансон был изготовлен под крепление Amada-Promecam на листогибочный станок Durma AD-R 1240 из листовой стали Ст3 сваренной между собой. 

Вместо стандартной матрицы был разработан ложемент под матрицу, изготовленный из двух листов стали Ст3 сваренной между собой. 

Формообразующая часть была напечатана на 3D-принтере и претерпела 2 модификации. Первая версия была рабочая, но имела относительно небольшой срок службы из-за пластикового наконечника. Он выступал в качестве направляющей при установке детали. Этот наконечник постоянно находился в контакте с металлом и постепенно истирался. Вторая версия была доработала под установку винта с цилиндрической головкой, и данная головка выполняет функции направляющей. При такой модификации проблемы с истиранием полностью исчезли.  

В качестве пластика под 3D-печать для первой версии мы использовали Titan GF-12 черный (ABS с 12% стекловолокна) от компании Filamentarno. Для второй версии Clotho ABS GF13 зеленый (ABS с 13% стекловолокна) от бренда Clotho Filaments. Данные материалы имеют хорошие прочностные характеристики на сжатие и малую усадку, что позволяет легко контролировать финальные размеры заготовки. 

---

Результат

В результате проделанной работы удалось заменить металлическую оснастку на пластиковую, уменьшить стоимость изготовления и уменьшить сроки изготовления оснастки. На данный момент оснастка отработала более 6000 циклов. 

Выручка у металлообрабатывающей компании по данному заказу составила более 1 000 000 рублей. Крышки плафонов составляют только часть полноценного изделия, но выполнение всего заказа было бы невозможно без такой небольшой операции.

3D-печать формообразующей части заняла 2,5 часа, а вес составил 30 грамм.