Оснастка для гибки дверных планок
3D-моделирование и 3D-печать ABS пластиком для металлообрабатывающей компании
о проекте
краткое описание
3D-моделирование и 3D-печать ABS пластиком оснастки для гибки дверных планок из нержавеющей стали на листогибочном прессе.
задача
Металлообрабатывающей компании требовалось произвести гибку дверных планок из нержавеющей стали AISI 304 (аналог 08Х18Н10) толщиной 2 мм на листогибочном прессе Durma AD-R 30135 c системой крепления Amada-Promecam.
Имеющееся в компании оборудование не имело необходимой оснастки. Было принято решение разработать и напечатать ее на 3D-принтере.
Детали
Мы изготовили 3D-модель конечного изделия и узлов станка с местами установки пуансона и матрицы. На основании полученных моделей разработали пуансон, формообразующая часть и ложемент под формообразующую часть.
Пуансон был изготовлен под крепление Amada-Promecam из листовой стали Ст3, сваренной между собой и в последующем усиленный трубой.
Вместо стандартной матрицы был разработан ложемент под матрицу, изготовленный из трех листов стали Ст3, сваренной между собой.
Формообразующую часть мы напечатали на 3D-принтере. Она претерпела 3 модификации.
Первая версия была рабочая, но мы ее доработали для лучшего визуального контроля процесса гибки и удобства снятия детали с оснастки.
Вторая версия полностью выполняла свои функции, но заказчик дал другую версию дверной планки, и оснастка потребовала доработки.
Третью версию формообразующей части мы разрабатывали под универсальное использование. На ней появилась возможность изготавливать 3 вида дверных планок, не тратя время на перенастройку станка.
В качестве пластика под 3D-печать мы использовали Titan GF-12 (ABS с 12% стекловолокна) от компании Filamentarno. Данный материал имеет хорошие прочностные характеристики на сжатие и малую усадку, что позволяет легко контролировать финальные размеры заготовки.
Результат
В результате разработки оснастка претерпела изменения и стала универсальной.
На данный момент металлообрабатывающая компания изготовила более 900 дверных планок в различных конфигурациях. Благодаря ним она смогла получить 230 000 рублей.
Также благодаря напечатанной оснастке у металлообрабатывающей компании расширился ассортимент выпускаемой продукции.
3D-печать формообразующей части заняла 7 часов, а вес составил 76 грамм.
фотографии изделий
PROJECT GALLERY
